甘肃省金昌市氯碱化工产业链项目主要由金泥集团公司40万吨电石、16万吨干法乙炔，金川集团公司40万吨离子膜烧碱、30万吨聚氯乙烯(PVC)等项目组成。
金昌水泥(集团)有限责任公司新型干法水泥二厂是金泥集团下属的水泥分厂之一，位于金昌市新材料工业园区。2009年5月投产，年可生产各类水泥100万吨以上，占到集团公司水泥销售的70%。
金泥集团干法二厂是甘肃省金昌市氯碱产业链上的重要节点项目，将金川集团公司、甘肃金泥化工公司和甘肃金泥干法乙炔公司等金昌市氯碱产业进行相对有效链接，完全利用其排放的电石渣作为石灰质原料用来生产，并将生产的水泥用于金川公司矿山井下填充，形成循环经济产业链。
金泥集团公司多年来致力于打造资源节约型、环境友好型企业，秉持固态废料综合利用的原则，将甘肃金昌市金川地区氯碱产业链上游企业排出的电石渣等固态废料“吃干榨净”，做到变废为宝，彻底消除因电石渣等废渣排放对环境的污染。同时也达到调整产品结构，适应市场对高性能、高质量水泥需求的目的，全部符合国家的产业政策和环保政策。
电石渣是氯碱化工生产PVC的过程中电石与水在发生器中发生反应，生成乙炔气体时产生的废弃物。利用电石渣生产水泥，可实现大掺量、无害化利用电石渣，是电石渣最有效的处理途径。但利用全部电石渣代替石灰质原料生产水泥，和传统天然石灰质原料生产水泥的煅烧控制参数有很大差别。
干法制备乙炔产生的电石渣，水分在4%12%，根据其中所含硅、铁等杂质的不同，其密度在1.52.0kg/m3，容积密度为0.51.0kg/ m3，细度筛余(0.08mm方孔筛)为9%18%，呈白色细粉状，比表面积为260350m2/kg。随着电石渣颗粒变小，其比表面积呈正比例关系。由于电石渣的主要化学成分为Ca(OH)2，水分含量低时呈现吸湿性，含水电石渣具有粘性和保水性，在常温下晾晒会产生壳状保护层，水分不易蒸发。
干法制备乙炔产生的电石渣化学成分如表1。电石渣的主要化学成分为CaO，其含量为68%74%。
电石渣的有效成分和主要成分都为氢氧化钙(质量分数为90.1%)，同时还含有氧化硅(质量分数为3.5%)，氧化铝(质量分数为2.5%)，及少量的碳酸钙、三氧化二铁、氧化镁、二氧化钛、碳渣、硫化钙等杂质。电石渣呈灰色，并伴有刺鼻的气味。电石渣呈强碱性，数量庞大，运输成本高，且会造成二次污染;如果就地堆放，常给对周边的环境能够造成严重的环境污染，比如占用大量的土地堆放、污染堆放场地附近的水资源、容易风干起飞灰、形成粉尘对大气造成污染等，是我国清洁生产和资源循环利用的重点和难点。
天然石灰石的主要化学成分为CaCO3，分解温度在700℃以上，急剧分解温度在850℃以上。为了更好的提高物料的分解率，保证入窑物料的易烧性，控制以石灰石作为石灰质原料的预分解系统中分解炉的正常煅烧温度为850900℃。
电石渣的主要化学成分为Ca(OH)2，在预热器中的反应是Ca(OH)2脱去结合水生成CaO的过程。Ca(OH)2的分解温度在500℃以上就能分解，在650℃以上能轻松实现大量分解。
电石渣中的CaO含量在68%以上，远高于石灰石中氧化钙的含量，属于生产水泥的优质石灰质原料，具备生产高等级电石渣水泥熟料的能力。电石渣和石灰石在窑尾预热器和分解炉的反应过程不同，相关研究人员的热分析结果为，电石渣中Ca(OH)2和石灰石中CaCO3分解热耗分别为72.253kJ/mol和142.933kJ/mol，热力学计算氢氧化钙和碳酸钙的理论分解热耗分别为101.625kJ/mol和166.232kJ/mol。以上两种结果为，单位质量的电石渣的分解热即电石渣中Ca(OH)2分解生成CaO的热耗，远低于单位质量的石灰石中的CaCO3分解生成CaO的热耗，电石渣在预分解系统实际热耗为13501450kJ/kg。
这就为金泥集团公司干法二厂的烧成煅烧带来了困难，如何保证石灰石反应充分而电石渣又不反应过量，分解炉温度控制成为困扰窑系统稳定煅烧的一大难题。怎么样才能解决系统内供热和需热的平衡问题。经过该厂的不断摸索，预分解系统与窑头的用煤比例由以前纯石灰石的头煤35%，尾煤65%，逐渐调整为现在的头煤45%，尾煤55%，减少了预热器的供热，增加了窑内供热，平衡了系统内供热和需热的问题，稳定了系统煅烧。
由于电石渣的化学成分与石灰石基本相同，理论上可完全利用电石渣生产水泥。利用电石渣替代石灰石生产水泥这一工艺有着非常明显的增产节能效果。
4.2 电石渣中的Ca(OH)2分解温度比石灰石中的CaCO3分解温度低很多，烧成热耗较低;
4.3 利用电石渣减少石灰石用量，不仅节约了不可再生资源石灰石的用量，满足了水泥生产的原料需求，而且还解决了多年来因废渣污染无法处理带来的难题，使废物资源得到利用，并且改善了生态环境;
4.4 传统水泥工业不仅资源和能源消耗巨大,而且对环境也造成了严重污染。水泥生产对环境产生破坏的最终的原因在于,必须采用石灰石、燃料等不可再生资源和能源,经历破碎、粉磨、煅烧、再破碎和再粉磨等过程,因而在上述过程中不可避免会消耗资源、能源、排出废气、产生粉尘等污染物。传统水泥企业排放污染物主要为粉尘和烟尘、二氧化碳、二氧化硫、氮氧化物等，而使用电石渣作为主要的组成原材料生产水泥后，各项污染物排放值明显下降;
4.5电石渣制水泥相比石灰石制水泥能耗降低、成本减少。就我厂目前使用的原燃材料价格情况，如表2所示：
3.5.1 电石渣的用量每增加1.0%，石灰石用量降低0.85%，砂岩用量增加0.15%，每月我厂生产生料按10万吨计算，可节省本金42万左右;
3.5.2 当电石渣用量20%时，原煤(头煤+尾煤)用量未发生明显的变化;当电石渣用量在20%30%之间时，头煤用量从6.2降低至5.8，尾煤用量从8.2降低至7.6;
3.5.3 使用石灰石为原料制水泥时，吨熟料实物煤耗达到133公斤/吨;使用量在20%30%之间的电石渣时，吨熟料实物煤耗达到119公斤/吨，每吨熟料可节约原煤14公斤，每月可节约原煤成本50万左右。
综上所述，利用电石渣煅烧水泥熟料，我厂根据电石渣的化学、物理性能先期在小磨实验中尝试成功后才投入到实际生产当中，投入到生产后发现原煤、和石灰石都有不同程度的降低，不仅变废为宝，节约了大量不可再生的原煤、石灰石资源，降低了水泥生产所带来的成本，减少了温室气体排放，根据目前的生产情况去看每年可节约生产所带来的成本10000元左右。而且电石渣水泥熟料形成热较低，容易粉磨，有利于降低熟料煅烧过程中的热耗、电耗，拥有非常良好的经济效益、社会效益与环境效益。
以电石渣为主要的组成原材料煅烧所得熟料化学成分见表3，矿物组成见表4，熟料物理性能见表5。
水泥各项指标满足GB175-2007《通用硅酸盐水泥》生产标准，重金属等指标符合国家标准GB 30760-2014《水泥窑协同处置固体废弃物技术规范》。
1.1在电石渣使用的过程中，使用量低于20%对预热器系统及窑内煅烧影响不大，使用量超过20%后窑尾系统、预热器内物料有发粘现象，易引起设备故障，并且出磨生料质量波动大，影响熟料煅烧质量。
1.2 由于上游企业电石渣供应量不断加大，生料原入磨斜槽输送能力有限，只能满足20%左右的输送量，给生产带来了困难。
2.1 在生产中通过反复的试验，并根据上游企业的电石渣供量，电石渣使用量从10%慢慢地提高到30%，在有关人员的摸索和探讨中逐步调整头尾煤的使用量及配料方案，并结合我厂工艺设计和系统的运作情况，经过一段时间的摸索发现，电石渣使用量达到20%-30%时，系统要的热量明显降低，在头煤用量不变的情况下，尾煤用量明显降低，头、尾煤用量比例可控制在45%、55%，完全缓解窑尾系统、各级预热器结皮严重的情况，保证熟料的正常煅烧和系统的正常运行。
2.2 为解决电石渣供应量加大，我厂设备不能够满足生产需求的问题，厂部积极组织人员对生料入磨斜槽进行了改造，将原有300mm*22m的斜槽改为400mm*22m的斜槽，增大输送能力完全达到生产需要。
2.3为缓解生料分层现象，对均化库位进行了调整，尽量保证低库位运行，给入库生料粉的均匀布料提供较为合理空间，有效的保证了生料磨的运转率。
水泥行业是电石渣无害化、大掺量、无残留、资源化处理的最好途径，电石渣生产水泥是电石渣清洁处理的最佳途径。由于电石渣的分解热远低于石灰石的分解热，煤耗大幅度降低，生产所带来的成本降低。而且电石渣分解排放的是水，而石灰石分解排放的产物为CO2，会产生温室气体。因此采用电石渣生产水泥，可实现低碳排放、低热耗。同时，高氧化钙含量的电石渣为生产高等级水泥提供了可靠保障。
金泥集团公司干法二厂作为甘肃省金昌市氯碱产业链的末端企业，完全消化上游企业排出的电石渣等固态废料，实现了废物的再次整合利用，为甘肃省金昌市氯碱产业链作出了应有的贡献。
